Căn cứ vào mức độ sản xuất của đơn vị, từ đó người ta phân loại tất cả các yếu tố trong thiết kế mô-đun và trong sản xuất mô-đun theo mô hình gọi là “Ma trận phân loại mức độ mô đun”. Năm yếu tố khái niệm chính của mô-đun hóa trong thiết kế và bốn yếu tố của sản xuất mô-đun được đưa ra và lựa chọn áp dụng trong đơn vị sản xuất. Kết quả đã đưa ra một ma trận phân loại để phân tích mức độ mô-đun hóa của sản xuất (với cụm chi tiết cụ thể là thùng xe tải). Bốn yếu tố của sản xuất mô-đun gồm: Sản xuất mô-đun và thiết kế tích hợp; Sản xuất thông thường và thiết kế tích hợp; Sản xuất mô-đun và thiết kế mô-đun; Sản xuất thông thường và thiết kế mô-đun.
3. MỐI QUAN HỆ GIỮA CÁC MÔ-ĐUN
Mối quan hệ giữa các mô-đun là sự tương tác khó xác định, phụ thuộc vào yêu cầu của sản phẩm, ví dụ về đặc điểm khai thác sử dụng, trình độ công nghệ của cơ sở lắp ráp, giá thành sản phẩm,… Vì vậy, đây là yếu tố phụ thuộc vào điều kiện chiến lược phát triển sản phẩm của từng đơn vị và sẽ được xem xét độc lập trong những dự án cụ thể. Thông thường có hai phương thức phát triển sản phẩm trong một dự án: Phương thức thứ nhất là tập trung dưới trách nhiệm của một người quản lý, việc phối hợp được thực hiện bằng cách tuân theo hệ thống phân cấp trong nội bộ; Phương thức thứ hai là sự hoạt động phụ thuộc vào một tổ chức và chuỗi các nhà cung cấp. Phương thức thứ nhất giữ được bí quyết công nghệ, còn phương thức thứ hai dễ bị lộ bí mật công nghệ. Xuất phát từ các phương thức này, các tiêu chuẩn của mô-đun được hình thành, đó là các tiêu chuẩn của chi tiết, cụm chi tiết, tiêu chuẩn về mối quan hệ giữa các mô-đun. Có những tiêu chuẩn được thực hiện trong nội bộ đơn vị, có những tiêu chuẩn được gửi đi các nhà cung cấp bên ngoài để hình thành và phát triển chuỗi nhà cung cấp.
4. HIỆU SUẤT CỦA DÂY CHUYỀN LẮP RÁP MÔ-ĐUN
Một số dây chuyền lắp ráp cơ bản gồm: Dây chuyền lắp ráp kiểu thô sơ, dây chuyền lắp ráp kiểu dòng chảy (lắp ráp truyền thống) và dây chuyền lắp ráp tự động (trên đó có băng tải Conveyor). Hiệu suất của dây chuyền lắp ráp được tính thông qua các chỉ tiêu OEE (Overall Equipment Effectiveness) được xác định bằng công thức (1) [3,4]
Trong đó: (A) là tỷ số giữa thời gian chạy của dây chuyền và tổng thời gian vận hành dây chuyền, (P) là tổng thời gian tính toán và thời gian mục tiêu đưa ra, (Q) là chỉ số chất lượng (Q). Trong dây chuyền lắp ráp mô-đun được thực hiện bởi số lượng công nhân là ít nhất và chuyên nghiệp. Các mô-đun đã được chuẩn bị sẵn sẽ được cung cấp cho dây chuyền theo kế hoạch. Khi lắp ráp hoàn thành sẽ có một công việc cần thực hiện để điều chỉnh thứ tự của mô-đun. Các chỉ số trong dây chuyền lắp ráp mô-đun được giới thiệu tính toán dưới đây.
Hiệu suất của dây chuyền lắp ráp mô-đun được tính bởi công thức (2) [5].
Trong đó: LE là hiệu suất của dây chuyền, TWi là tổng thời gian làm việc tại vị trí thứ i, K là số vị trí làm việc trên dây chuyền, TC là chu kỳ thời gian hoạt động của dây chuyền. Như vậy, khi giảm thời gian chu kỳ sẽ có được giá trị lớn hơn về hiệu quả của dây chuyền, có nghĩa là dây chuyền lắp ráp có thể tạo ra nhiều sản phẩm hơn. Tại vị trí thứ i của dây chuyền, tồng thời gian làm việc dài nhất được xác định bởi công thức (3).
Các thông số trong vế phải của phương trình (3) tùy thuộc vào kiểu dây chuyền.
Lắp ráp trên dây chuyền tự động: TAim là thời gian dừng của mô-đun m tại vị trí thứ i trên dây chuyền, TPim là thời gian lựa chọn mô-đun, THim là thời gian cần cho hoạt động của cánh tay và được tính bởi công thức (4), (5) và (6).
Trong đó:
i: Số vị trí làm việc trên dây chuyền (i = 1,2,…,n)
m: Số mô-đun (m = 1,2,…,s)
j: Số tổng thành còn lại (thành phần) (j = 1,2,…,k)
wij: Thời gian lắp ráp thành phần j tại vị trí i (phút)
pij: Thời gian tay vận hành để lắp thành phần thứ j tại vị trí i (phút)
uij: Hệ số sử dụng thành phần j (cho mô-đun m)
rij: Tỷ số giữa số lượng mô-đun và số lượng thành phần
L: Chiều dài của dây chuyền (mét)
vc: Tốc độ trung bình của dây chuyền (m/phút).
Thay vào công thức (3) ta được công thức (7) là chu kỳ thời gian hoàn thành của mô-đun m tại vị trí i trên dây chuyền lắp ráp tự động.
Lắp ráp truyền thống: Vị trí i sẽ không được xác định rõ nên các giá trị này sẽ được tính bởi các công thức (8), (9) và (10).
Trong đó:
d: Khoảng cách trung bình từ điểm lấy chi tiết đến vị trí lắp ráp (mét)
vw: Tốc độ di chuyển của người công nhân (m/phút)
ts: Thời gian cho mỗi mô-đun.
Thay vào công thức (3) ta được công thức (11) là chu kỳ thời gian hoàn thành của mô-đun m tại vị trí i.
Như vậy tổng thời gian làm việc trung bình để sản xuất mô-đun ta có được tại công thức (12) đối với dây chuyền tự động và công thức (13) đối với dây chuyền truyền thống.
5. KẾT QUẢ TÍNH TOÁN VÀ BÀN LUẬN
Hình 1: Thùng chở hàng xe tải
Thùng chở hàng lắp trên xe tải tổng số có 463 chi tiết và được phân thành 10 nhóm cụm khác nhau. Về cơ bản, thùng chở hàng lắp trên các loại xe tải có cấu tạo giống nhau, bao gồm cụm thành trước, thành sau, hai thành bên, cụm sàn và các chi tiết phụ khác trong đó có cụm bạt che cùng khung xương đỡ bạt. Hình vẽ thùng chở hàng nêu trong hình 1 [6].
Tính hiệu suất dây chuyền lắp ráp thùng xe mẫu trong các trường hợp lắp ráp mô-đun trên dây chuyền tự động và trên dây chuyền truyền thống. Các nhóm chi tiết của thùng nêu trong bảng 3.
Bảng 3. Phân chia các nhóm chi tiết thùng chở hàng xe tải
Các thông số tính toán được lựa chọn cho sản lượng lắp ráp thùng xe là 70 thùng/ngày nêu trong bảng 4.
Bảng 4. Các thông số tính toán trên dây chuyền lắp ráp thùng chở hàng xe tải
Kết quả tính toán hiệu suất của dây chuyền phụ thuộc vào kiểu cung cấp chi tiết phụ tùng, số mô-đun thùng xe.
Kết quả tính toán nêu trong bảng 5.
Bảng 5. Kết quả tính toán hiệu suất của dây chuyền lắp ráp mô-đun thùng xe
Hình 2. Kết quả so sánh hiệu suất (Effciency) của hai dây chuyền lắp ráp mô-đun thùng xe tải
Trên dây chuyền lắp ráp thô sơ, hiệu suất được tính theo công thức (1). So sánh hai dây chuyền lắp ráp mô-đun trên đồ thị hình 2 ta nhận được kết quả là khi lắp ráp mô-đun, sử dụng dây chuyền tự động sẽ có hiệu suất cao hơn đến 35% so với lắp ráp mô-đun trên dây chuyền truyền thống.
Lý do có sự chênh lệch này là trên dây chuyền truyền thống có nhiều quy trình hơn, phải chi phí thêm thời gian (ts) do có sự đi lại của người công nhân (vw) để nhận mô-đun và các linh kiện về vị trí lắp ráp. Trong dây chuyền lắp ráp truyền thống sẽ cần bố trí nhiều hơn các trạm để mô-đun, linh kiện và trang bị dụng cụ nên sẽ ảnh hưởng đến “độ mịn” của dây chuyền. Lý do thứ ba là do các mô-đun thùng xe được cung cấp và tiếp nhận bởi hai
cách khác nhau. Hiệu quả (Effectivenes) lắp ráp (HE%) của các dây chuyền được sử dụng phép so sánh giữa kết quả đạt được với mục tiêu đã đặt ra (có thể là số lượng, về chỉ tiêu thời gian hay về chi phí tài chính) ta có thể thấy rằng khi lắp ráp mô-đun hiệu quả tăng lên. Trên hình 3 trình bày kết quả tính toán cụ thể trên dây chuyền lắp ráp truyền thống hiệu quả tăng lên 20% và trên dây chuyền lắp ráp tự động hiệu quả tăng lên trên 30% so với lắp ráp thông thường, đây là mức tăng tối thiểu do trong tính toán có một số thông số được lấy chung nhau cho cả ba loại dây chuyền lắp ráp. Thực tế khi lắp ráp mô-đun trên dây chuyền tự động có thể tăng hiệu quả lên đến 100% khi sử dụng các mô-đun được tiêu chuẩn hóa.
Hình 3: Kết quả so sánh hiệu quả của các dây chuyền lắp thùng xe tải
6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
Thị trường ô tô đã chuyển từ thị trường người bán sang thị trường người mua, các nhà sản xuất ô tô là toàn cầu. Các sản phẩm cần có sự tùy biến cao. Sản xuất trên dây chuyền lắp ráp thô sơ hoặc truyền thống sẽ không còn phù hợp nữa và đòi hỏi thay thế bằng dây chuyền lắp ráp sản phẩm
hỗn hợp, vì vậy lắp ráp mô-đun được phát triển để thay thế là phù hợp.
Lắp ráp mô-đun được phát triển thay thế cho dây chuyền lắp ráp thông thường do có những đặc điểm nổi bật là: (1) Có thể bố trí thành các trạm lắp ráp mô-đun độc lập. Các trạm độc lập chỉ bị ảnh hưởng bởi các sản phẩm được lắp ráp, không phụ thuộc vào hệ thống vận chuyển cố định hoặc thời gian chung cho dây chuyền. (2) Sử dụng phương tiện tự động có địều khiển (AGV - Automated Guided Vehicles ) trong vận chuyển mô-đun. Giảm nhân công vận chuyển và tăng năng suất lắp ráp. (3) Dây chuyền lắp ráp mô-đun có thể di chuyển nhờ các trạm lắp ráp. Một nghiên cứu đã được công bố về lựa chọn thay thế cho dây chuyền sản xuất lắp ráp trong ngành công nghiệp ô tô “Alternatives to assembly line production in the automotive industry” [6], đã đề xuất chín nguyên tắc sau đây: (1) Xác định thứ tự lắp ráp, (2) Phân công thông minh các trạm lắp ráp, (3) Xác định thời gian lắp ráp và chu kỳ lắp ráp, (4) Phản ứng linh hoạt trước các đột biến từ nhà cung cấp, (5) Phản ứng linh hoạt với các đột biến từ sản phẩm, (6) Thích nghi với những thay đổi, (7) Vận chuyển tích hợp ô tô và linh kiện bằng AGV, (8) Tích hợp linh hoạt các vòng kiểm soát chất lượng, (9) Thích nghi với nhiều công nhân lắp ráp. Vì vậy cần vận dụng linh hoạt chín nguyên tắc trên khi áp dụng trong thực tiễn.
LỜI CÁM ƠN
Nhóm nghiên cứu cám ơn Công ty Cơ khí Chu Lai Trường Hải đã tạo điều kiện và giúp đỡ các tác giả thực hiện và hoàn thành bài báo này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Sean P. McAlinden, Brett C. Smith, Bernard F. Swiecki, 1999. The Future of Modular Automotive Systems: Where are the Economic Efficiencies in the Modular-Assembly Concept. UMTRI Report No. 2000-24-1, Michigan Automotive Partnership Research Memorandum No. 1
[2]. Fabrício Eduardo Henriques, Paulo Augusto Cauchick Migue, 2017. Use of product and production modularity in the automotive industry: a comparative analysis of vehicles developed with the involvement of Brazilian engineering centers. Gest. Prod., São Carlos, v.24, n.1, p.161-177, 2017.
http://dx.doi.org/10.1590/0104-530X341-15
[3]. Zineb Aman, Latifa Ezzine, Jamal Fattah, Abdeslam Lachhab, 2017. Improving efficiency of a production line by Using Overall Equipment Effectiveness: A case study. Proceedings of the International Conference on Industrial Engineering and Operations Management Rabat, Morocco, April 11-13, 2017
[4]. S.K. Subramaniam, S.H. Husin, Y. Yusop, A.H. Hamidon, H.E. Moussami, 2009. Machine efficiency and man power utilization on production lines.
Proceedings of the 8th WSEAS Int. Conf. on Electronics, hardware, wireless and optical communications.
[5]. Kezia Amanda Kurniadi, Emre Islamoglu, Kwangyeol Ryu, 2012.
Performance Comparison of Two Assembly Line Concepts: Conveyor Line and Box Assembly Line. World Academy of Science, Engineering and Technology International Journal of Industrial and Manufacturing Engineering Vol:6, No:2.
[6]. Nguyễn Thanh Quang và các tác giả, 2009. Sổ tay linh kiện phụ tùng xe ôtô tải thông dụng. NXB Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội, ISBN: 978-604-67-0915-2.
ABSTRACT The majority of the automotive industry’s progress is related to product and technology improvement. In recent years, the integrated model uses standardized modules applied to the production of vehicles and its parts are called modular assembly. The paper analyzes the key elements of the application of the truck roof modular assembly implemented at Chu Lai Truong Hai Mechanical Company. The results show the high efficiency of applying modularization principles into automobile assembly. The two key factors are the level of modularization of the assemblies and the use of standards in assembly. Keywords: Modular Platforms of Light Truck; Modularity; Efficinency of Assembling Line. |
Nguyễn Thanh Quang, Nguyễn Thế Anh, Phạm Việt Thành - Khoa Công nghệ ô tô, ĐH Công nghiệp Hà Nội
(Nguồn: Tạp chí KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ trường ĐH Công nghiệp Hà Nội, Tập 56 - Số 4 (8/2020)
